ВСТУП
Історія нашого народу має вікові традиції застосування деревини як в
архітектурі, так і в оформленні інтер'єрів, виготовленні меблів та інших побутових виробів.
Завдяки високій механічній
міцності, легкій оброблюваності, невеликій твердості, низькій теплопровідності,
природному кольору і рисунку текстури деревина є основним матеріалом для
виготовлення меблів — однієї з груп виробів прикладного мистецтва. Архітектурно-художнє
вирішення меблів значною мірою визначає комфортабельність і художні
якості приміщення, побутові умови людей і впливає на їхнє самопочуття
і настрій. Меблі формують внутрішній простір різноманітних будівель.
Важливими художніми вимогами є відповідність практичним
потребам людини, а створення, проектування і виготовлення їх супроводжується
цілим комплексом соціально-економічних, функціональних, виробничо-технологічних,
ергономічних (тобто відповідних до розмірів людини), конструктивних і
естетичних вимог, які діють не ізольовано, а в тісному зв'язку між
собою, визначаючи найбільш раціональну форму того чи іншого виробу або групи
виробів
У сучасній вітчизняній і зарубіжній практиці продовжується
виготовлення дерев'яних меблів у традиційних і народних формах Окремі групи
меблевих виробів відрізняються фольклорним характером.
Збільшення
випуску столярних виробів і меблів, як і інших видів промислової
продукції, залежить від прискорення темпів росту продуктивності праці,
підвищення технічного рівня виробництва, більш ефективного
використання виробничих потужностей і основних фондів. Ці заходи передбачається
здійснити на основі реконструкції діючих і будівництва нових підприємств, на
яких удосконалюється технологія виготовлення окремих деталей і виробів,
модернізується діюче обладнання, механізуються й автоматизуються
технологічні
процеси, розвиваються нові форми організації праці.
На
підприємствах використовуються високопродуктивні деревообробні верстати та інше
спеціалізоване обладнання, напівавтоматичні та автоматичні лінії вітчизняного
та зарубіжного виробництва. Щоб раціональніше використовувати потужності
деревообробного обладнання, потрібно його добре знати і вміло використовувати
при виконанні кожної технологічної операції.
Цей підручник допоможе юнакам та дівчатам оволодіти
професією виготовлювача художніх меблів, а також підвищити кваліфікацію
робітників та інженерно-технічних працівників деревообробної галузі, зокрема виробництва
художніх меблів.
РОЗДІЛ І РУЧНА ОБРОБКА ДЕРЕВИНИ
1.
Організація робочого місця та його обладнання
На сучасних механізованих меблевих підприємствах ще
застосовується на окремих стадіях технологічного процесу ручна обробка деревини,
особливо на складальних операціях, ремонтних роботах, а також при
виготовленні виробів за спеціальним замовленням. Це дає змогу глибше
пізнати обробні властивості деревини, порівняти трудність ручної обробки з
обробкою на сучасних високопродуктивних верстатах та верстатних
лініях.
Робоче місце — це частина площі цеху, на якій
розміщені верстат, різноманітні пристрої та інструменти. Раціональна
організація робочого місця дає можливість підвищити продуктивність праці
робітника, поліпшує
якість продукції, зменшує небезпечність роботи.
Залежно від характеру виконуваної операції робоче місце
столяра організовують по-різному, проте основним обладнанням є столярний верстат (рис. 1).
Верстат складається з підверстаччя і кришки.
Підверстаччя виготовляють, як правило, з м'якої породи деревини. Воно
складається з двох стояків, зв'язаних між собою поздовжніми брусками за
допомогою клинових з'єднань, які в разі розгойдування підбивають, щоб
надати підверстаччю стійкості. Часто в підверстаччі роблять шафку для зберігання
інструментів. Кришку верстата виготовляють з сухої дубової, букової або
березової дошки 60—80 мм завтовшки, обкладеної з неробочого боку
брусками. З протилежного щодо робітника боку в кришці верстата є
виїмка (лоток), де під час роботи розміщують дрібний інструмент. Його ще
називають інструментальною дошкою. Кришка повинна бути рівною і
чистою; її покривають оліфою.
Для кріплення заготовок у верстат у передній частині його
є передній притискний гвинт (передні лещата), а в задній — задня притискна
коробка (задні лещата); гвинти можуть бути з дерева або металу.
У кришці (паралельно передньому краю верстата) і в задній
притискній коробці зроблено наскрізні гнізда, в які вставляють верстатні дерев'яні або металеві клинки,
потрібні для закріплення матеріалу в горизонтальному
положенні. У горизонтальному положенні закріплюють дошку на «ребро» переднім гвинтом. При цьому вільний кінець дошки спирається на підставку. У вертикальному
положенні матеріал закріплюють
переднім притискним гвинтом або задньою притискною коробкою.
Рис. 1. Столярний верстат:
1 - підверстаччя; 2 - передній
притискний гвинт; 3 - кришка
верстата;
4 - верстатний
клинок; 5 - гнізда
для клинків і гребінок; 6 - лоток для
інструменту;
7 - задня
притискна коробка,
8 - верстатна гребінка.
Висоту верстата добирають відповідно до росту робітника
так, щоб, стоячи біля верстата, не нахиляючись
і не згинаючи рук, він міг поставити долоні на верстатну дошку. Якщо верстат
вищий, то робітник змушений підносити руки, а якщо нижчий — то нахилятись
корпусом під час виконання операцій; і те, і друге втомлює.
Кришку верстата слід регулярно чистити і час від часу
вирівнювати. Треба постійно стежити за справністю гвинтів і періодично змащувати
їх: металеві —машинним маслом або солідолом, а дерев'яні — парафіном або милом.
На верстаті повинні бути тільки інструменти, потрібні для
роботи. Розміщують їх так, щоб, користуючись ними, не робити зайвих рухів.
Столяри-новатори обладнують свої робочі місця
спеціальними пристроями і шаблонами. Це сприяє значному підвищенню
продуктивності праці.
Виконуючи столярні роботи, столяр, крім основного
столярного інструменту (пилок, рубанків, доліт, стамесок, свердел),
повинен мати і допоміжні
(молотки, киянки, обценьки, кусачки, викрутки, гайкові ключі та напилки).
Мозаїчні і різьбярські роботи виконують спеціальними
інструментами.
2.
Розмітка і розмічувальний
інструмент
Розмітка — це
важлива стадія технологічного процесу, бо від неї залежить не
тільки якість, а й кількість виготовлених деталей.
Усі столярні вироби виготовляють за кресленнями. Кожна
деталь виробу за своїми розмірами і формою повинна відповідати кресленню. Призначення
розмітки — досягти точних розмірів і форми виготовлених деталей.
Попередню розмітку дощок на чорнові меблеві заготовки або
деталі (перший етап) виконують з припусками на стругання, які беруть згідно із
стандартами.
Припуском називається
різниця між чорновою меблевою заготовкою (ЧМЗ) і деталлю, виструганою за
розмірами, зазначеними на кресленні. Припуски слід вибирати оптимальні,
оскільки надто великі призводять до перевитрат пиломатеріалів і для обробки їх
(стругання) витрачається значно більше часу і сили. Надто малі припуски не
дають можливості виготовити деталі потрібних розмірів (згідно з кресленнями),
що може спричинити брак.
Припуски на обробку подано в ГОСТ 7307—75. Залежно від
розмірів брускових деталей припуски становлять 1,5—7,0 мм (за шириною і товщиною) і
до 20 мм
(за довжиною). Для деталей із фанери і дерев'яних плит їх беруть 4—24 мм з обох
боків.
Попередню
розмітку пиломатеріалів на чорнові заготовки здійснюють за
допомогою метра, рулетки, лінійки, а розмічаючи обрізні дошки,— і
кутника. Лінії наносять олівцем. Проте найраціональніше застосовувати
шаблони.
Шаблони виготовляють з фанери, листового матеріалу або тонких
дощок (до 25 мм)
Форма і розміри шаблонів відповідають формі і розмірам деталей, заданих на
кресленні з припуском на обробку. При розмічуванні шаблон накладають на
матеріал і обводять олівцем по його контурах. Застосування шаблонів значно
скорочує час на розмічування і підвищує його точність.
Другим етапом є розмічування основних з'єднувальних
елементів, що виконують на деталях, які мають правильну форму
(вистругані за розмірами, зазначеними на кресленні).
Для розмічування основних з'єднувальних елементів
(шипів, провушин, гнізд тощо) і контролю виготовлення їх
застосовують різноманітний
розмічувальний і контролюючий інструмент, а також шаблони і спеціальні пристрої (рис. 2).
Одним з найпоширеніших розмічувальних і контролюючих
інструментів є дерев'яні або металеві лінійки (рис. 2, а) і кутник.
Кутник складається з прямокутної колодки і вставленої в неї під
прямим кутом тонкої дерев'яної або металевої лінійки з поділками чи
без них. Кутник призначений для розмічування прямих кутів, перевірки
прямого кута при струганні суміжних сторін, а також для перевірки
прямих кутів у зібраних вузлах і виробах.
Є р у н о
к (рис. 2, б) є. одним з різновидів кутника, тільки його лінійка перебуває під кутом 45 і 135° до колодки.
Ним користуються при розмічуванні
з'єднувальних елементів під кутом 45° (на «вус»).
Рис. 2. Розмічувальні інструменти і робота з ними:
а - розмічування
по лінійці; б - використання єрунка;
в - використання малки; г – розмічування рейсмусом;
д - циркуль з дугою; е - циркуль пружинний з гвинтом; є - застосування кронциркуля;
ж -
застосування нутроміра.
М а л к а (рис. 2, в) також є різновидом кутника,
тільки лінійка з колодкою з'єднані шарнірне, що дає змогу розмічувати і
перевіряти будь-які
кути.
Рейсмус — це лише розмічувальний інструмент (рис. 2, г). Він складається
з колодки і двох висувних брусків (штанг), закріплених клинком. На кінці
брусків є металеві штифта, якими й прокреслюють лінії на деталях. Проте звичайний
рейсмус не дає можливості проводити риски на відстані понад 100 - 150мм
від ребра деталі, тому для проведення рисок на більшій відстані застосовують
щитовий рейсмус. Якщо на брускових деталях потрібно йровести більше ніж дві
паралельні лінії (при виготовленні групових шипів), то раціональніше
застосовувати замість рейсмуса розмічувальну гребінку.
Розмічають кола та дуги, а також відкладають розміри за
допомогою металевого циркуля (рис. 2, д, е). Діаметр круглих
деталей перевіряють кронциркулем (рис. 2, є). Н у т р о м і р
о м визначають діаметри отворів та ширину гнізд (рис. 2, ж). Обидва ці
інструменти може замінити штангенциркуль, яким вимірюють зовнішні та
внутрішні розміри.
Розмічування елементів з'єднань, як і попереднє
розмічування, раціональніше виконувати за допомогою шаблонів і пристроїв,
що значно прискорює процес.
Залежно від форми і розмірів з'єднувальних елементів
шаблони і пристрої можуть бути надзвичайно різноманітними. З пристроїв досить широко
застосовують розмічувальну дошку Павлихіна. На дошку кріплять пересувні ножі
відповідно до розміщення отворів і упора. Вистругану деталь ставлять лівою рукою на
розмічувальну дошку, присуваючи один її кінець до упора, а правою тримають
киянку. Киянкою ударяють по деталі, внаслідок чого на поверхні деталі
відбиваються риски, які й регламентують довжину отворів.
3.
Основні поняття про різання деревини
Для виготовлення з деревини різноманітних виробів
потрібно переробити її на напівфабрикати, деталі і вузли. Цей процес
здійснюється за допомогою різноманітних інструментів і обладнання.
Якщо деревину обробляють різанням, гнуттям, пресуванням
або розколюванням (без змін її хімічних властивостей), то цей процес називають механічною обробкою
деревини.
У деревообробній промисловості найчастіше застосовують
механічну обробку деревини різанням. Розрізняють два способи різання: із зняттям і
без зняття стружки. Більш поширене різання із зняттям стружки (пиляння,
стругання, довбання, свердління,
шліфування).
Різання без зняття стружки менш поширене, але
воно дає змогу виготовляти такі напівфабрикати, як шпон струганий і
лущений для виготовлення клеєної фанери й облицювання різноманітних
деталей з деревини.
Для різання деревини застосовують різець, що має форму
клина (рис. З, а). У кожного різця є чотири грані: передня, задня (фаска) і дві бічні.
Різання
завжди виконують однією з кромок різця, яких у нього є п'ять.
Передня кромка утворюється при перетині передньої і задньої граней, її ще
називають різальною, бо вона в більшості різальних інструментів (у рубанках, долотах,
стамесках тощо) здійснює різання. При
перетині передньої грані з бічними утворюються дві бічні кромки. У деяких
інструментах ці кромки є різальними (в пилках для поперечного пиляння). Різальну кромку різця ще називають
лезом. У різцях розрізняють і дві
задні кромки, які утворюються при перетині задньої грані з бічними. Однак ці кромки різальними не
бувають.
а - елементи різця; 1 - передня
грань; 2 - бічні грані;
3 - задня грань; б - кути,
що утворюються
під час різання
деревини: g
- передній кут; b - кут загострення; d - кут різання; a - задній кут.
Різання називається відкритим, якщо за один
прохід різець утворює одну поверхню різання, і закритим, якщо за один
прохід різець утворює дві або три поверхні різання (наприклад, при
вибиранні шпунта передня кромка формує дно, а дві бічні — стінки).
Кути, що утворюються під час різання деревини. Для
того щоб відбувся процес різання, різець ставлять під певним кутом до
площини різання При різанні деревини утворюються такі кути (рис. З, б): передній
кут g — між передньою гранню різця і
перпендикуляром, опущеним до площини різання в місці дотику різця; задній кут a(кут нахилу) — між задньою гранню і
площиною різання; кут загострення b — між передньою і задньою гранями різця; кут різання d — між передньою гранню різця і
площиною різання (він складається з двох кутів a і b).
Величина
кутів загострення і різання дуже впливає на силу різання і гладкість поверхні. Тому при різанні деревини потрібно знати, під яким кутом загострювати різець і під яким кутом
ставити його до оброблюваної
поверхні.
Для ножів рубанків і доліт кут загострення становить
25—30°, для стамесок - 18-25°
Для стругання твердої деревини і торців кут загострення
має бути більшим, ніж для стругання м'якої деревини вздовж або впоперек волокон. Кут
різання вибирають залежно від
напрямку
різання. Оскільки деревина — матеріал неоднорідний, то розрізняють три
основні види різання: в торець, вздовж волокон і впоперек волокон.
Різання
вздовж волокон (рис. 4, а) в 2—2,5 рази легше, ніж різання в торець; волокна підрізаються і ніби
відділяються, не задираючись. Поверхня
чиста, а стружка тоненька у вигляді стрічкової спіралі. Різання вздовж
волокон позначається значком ||. Кут різання беруть 45—48°.
Під час різання в торець (рис. 4, б) усі волокна
деревини перерізаються,
і при цьому стискуються і зминаються волокна. Це найважчий вид різання, одержувана поверхня досить шорстка.
Різання в торець позначається значком
| Кут різання беруть 30-35°.
Рис. 4. Напрямки різання
деревини:
а - вздовж волокон;
б - в торець; в - поперечне;
г - поздовжньо-торцеве; д - поперечно-торцеве,
е -
поздовжньо-поперечне
При поперечному різанні, коли різець ставлять
перпендикулярно до напрямку волокон
(рис. 4, в),
волокна частково розриваються, бо в цьому напрямку вони слабко зв'язані
між собою. Поверхня деревини залишається досить шорсткою, хоч це різання в 5 -
6 разів легше від різання в торець. Поперечне різання позначають значком.
Кут різання 48 - 52°.
Крім того, процес різання може відбутись і в інших
напрямках: поздовжньо-торцеве (рис.4, г), поперечно-торцеве (рис. 4, д), що
дуже близьке до торцевого, поздовжньо-поперечне (рис. 4, е) тощо. При
цьому кути різання
беруть залежно від напрямку різання.
Фактори,
що впливають насилу і шорсткість різання. При різанні деревини прагнуть витратити найменше сили і дістати поверхню з найменшою
шорсткістю. Щоб досягти цієї мети, потрібно знати, які фактори впливають на силу різання і шорсткість
поверхні. Вище ми ознайомилися з тим, як впливає на силу різання і шорсткість
поверхні напрямок волокон, які кути різання слід брати для відповідного
напрямку.
Великий вплив на силу різання і шорсткість поверхні мають
також кути, що утворюються під час різання деревини.
Кут
загострення різця b. Чим менший кут загострення різця, тим
менше сили потрібно докласти; проте кут загострення, менший від
номінального, ослаблює міцність різця, особливо під час стругання
деревини твердих порід. Лезо таких різців швидко затуплюється, а при
наявності навіть незначних сучків — викришується, їх треба часто
замінювати або гострити, на що витрачається багато часу. Тому для м'яких порід
кут загострення має становити 25 - 30°, для твердих — 30 - 35°.
Шорсткість поверхні від цього не залежить.
Кут
різання d. Збільшуючи кут різання, треба
докласти більше сили, бо на передню грань тисне стружка, яка чинить опір різцю.
Шорсткість поверхні при цьому значно менша, оскільки різання наближається до скоблення
(циклювання). Однак надто збільшувати кут
різання не варто, бо в разі збільшення його від 45 до 85° зусилля для різання деревини вздовж волокон
зростає в 2,8 рази, а в разі зменшення — різати легше, але збільшується
шорсткість. Оптимальний діапазон кута різання для ручних інструментів
45 - 52°, для механізованих 55 - 60°.
К у т нахилу a (задній кут) змінюється залежно від
зміни кута загострення або різання. Проте він має бути не меншим від 10°, бо в іншому
випадку задня грань різця тертиметься об оброблювану поверхню, а це
потребуватиме додаткових зусиль на переборювання сил тертя. Крім
того, різець внаслідок тертя об деревину нагріватиметься, що
зменшуватиме його міцність. На шорсткість поверхні задній кут не впливає.
Гострота різця. Гостра кромка різця легко входить у деревину,
акуратно зрізає стружку і залишає гладеньку поверхню. Та в процесі різання різець затуплюється, тобто
заовалюється і вже не перерізає, а
вминає волокна і розриває їх. Це значно погіршує поверхню (вона стає шорсткою), а також потребує більшої
сили для різання. Після чотирьох годин безперервної роботи різець
затуплюється так, що сили для різання треба докласти в півтора-два рази більше,
а шорсткість при цьому значно збільшується.
Твердість деревини. Для різання твердої деревини треба докласти сили більше, ніж для м'якої. Це видно
з таких даних: якщо опір різанню
деревини сосни взято за 1, то опір різанню деревини липи й осики становить 0,8, ялини — 0,9, модрини — 1,1,
берези — 1,2— 1,3, бука — 1,3—1,5,
дуба — 1,5—1,6, ясеня — 1,5—2. Різання
косошарої деревини потребує більших зусиль, ніж різання рівної прямої деревини
за напрямком волокон. Крім того, в завилькуватих і косошарих місцях сили різання теж треба докласти значно
більше.
Товщина стружки. Знімаючи товсту стружку, треба докласти
більше сили до різця, бо товста стружка чинить більший опір надломлюванню
і згинанню її, ніж тонка. Крім того, товста стружка ще до
зрізування відокремлюється, відколюється від оброблюваної поверхні,
утворюючи перед різцем значні нерівності. Отже, чим тонша стружка, тим
краща поверхня і менше треба затратити сили для різання.
Надломлювання стружки. Щоб запобігти відколюванню стружки, перед лезом різця
вставляють стружколам, який зрізану стружку
відразу згинає і зламує. Надломлювання стружки поліпшує якість поверхні, але потребує більших зусиль
для її зрізування.
Підпір волокон. У процесі різання
деревини (навіть при наявності стружколома) стружка завдяки своїй
пружності відокремлюється ще до того, як
буде підрізана, тому перед різцем слід підпирати волокна, щоб запобігти відколюванню стружки. В ручних рубанках підпором для волокон є передня частина прольоту, а
на деревообробних Верстатах —
спеціальні пристрої. Чим ближче до різця підпір, тим краща поверхня, але в такому разі треба докласти
дещо більше сили.
Тертя різця об стружку. При закритому різанні стружка або тирса викидаються не відразу, тому
вони створюють додаткове тертя
стружки об різець і стінки отвору. Це потребує додаткового зусилля для
переборювання тертя.
Ширина леза різця. Якщо
ширина леза менша від ширини оброблюваної поверхні, то різання здійснюється не
тільки передньою, а й бічними
кромками різця (вибирання шпунта). Це потребує додаткового зусилля на різання, особливо при обробці деревини впоперек. При цьому якість обробки бічних стінок
значно гірша, ніж дна.
Вологість деревини. Волога деревина чинить менший опір різанню, проте поверхня виходить значно
гірша. Тому вологу деревину якісно обробити не можна.
Швидкість різання, м/с,— це шлях, який здійснює різець за одиницю часу. При великій швидкості різання
волокна стружки перерізуються лезом
різця значно раніше, ніж вони знімуться або відколються від деревини. Тому при
великих швидкостях різання якість поверхні значно поліпшується.
Кількість діючих різців. При
наявності великої кількості різців стружка знімається тонша, тому поверхня краща,
але при цьому сили для різання треба
докласти більше.
Швидкість подачі, м/хв, — це переміщення матеріалу щодо різального інструмента або навпаки — різального
інструмента щодо матеріалу. Чим
швидша подача, тим вища продуктивність, проте підвищувати швидкість подачі без
підвищення швидкості різання не можна,
бо при цьому збільшується товщина стружки, що призводить до погіршення якості
поверхні. Щоб підвищити швидкість подачі, треба підвищити швидкість різання, а це потребує
використання електродвигунів більшої
потужності.
4. Пиляння деревини ручними пилками
Пиляння — це процес
закритого різання, що здійснюється багато-різцевими інструментами — пилками.
Пилянням розкроюють матеріали на заготовки, торцюють деталі по довжині,
розкроюють щити плитових матеріалів фанери, обпилюють кромки і рамки,
випилюють криволінійні заготовки, а також запилюють шипи і провушини.
Пилка (рис. 5, а)
— це металева стрічка з нарізаними на ній з одного боку зубцями. Цей бік пилки
називають зубчастим вінцем. Кромку, протилежну зубчастому вінцю,
називають спинкою, а бокові стінки — щічками. Лінію, де зубець
бере початок, називають основою, а кінець зубця, що закінчується
передньою кромкою,— вершиною. Відстань від основи до вершини
називають висотою зубця і позначають літерою п, а відстань між двома
суміжними зубцями називають кроком і позначають літерою і. Западини
між зубцями називають пазухами.
Рис. 5. Елементи пилок і кути
зубців пилок:
а - елементи пилки: 1 - полотно
пилки; 2 - лінія основи
зубців; 3 - висота
зубців, 4 -
вершина;
5 - пазуха; 6 - крок; 7 - передня
кромка; 8 - передня грань; 9 - бокові різальні
кромки;
б - кути зубців пилки
для розпилювання: І - поздовжнього; II
- змішаного; III
– поперечного.
Розміри зубців залежать від висоти і кроку їх. Кожен
зубець (різець) пилки має три різальні кромки: передню (коротку) і дві
бічні (довгі). Зубці пилок мають різну форму (рис.5, б) Для поздовжнього
пиляння застосовують пилки з косокутними зубцями (40—50°); для поперечного —
із зубцями у вигляді рівнобедреного трикутника (60—70°); для
змішаного (пиляння по кривих лініях) — із зубцями у вигляді прямокутного
трикутника (50—60°). Чим твердіша деревина, тим більший кут
загострення потрібен. Під час різання пилками у пропилі утворюється
тирса, що скупчується в пазухах зубців. При різанні деревини м'яких
порід пазухи і кроки завжди більші, ніж при різанні твердих порід, бо за
робочий хід пилки в м'якій породі знімається значно більше деревини. Залежно від
виду різання застосовують такі кути різання: для поздовжнього
- до 80°, для змішаного - до 90°, для поперечного - 90°.
Ручні столярні пилки. За конструкцією ручні столярні пилки
поділяють на натягнуті (лучкові) і ненатягнуті (ножівки і наградки). Ширше
застосовують лучкові пилки, бо полотно в них тонше і ними легше різати.
Кожна лучкова пилка (рис. 6) складається з лучка і натягнутого на нього
полотна. Лучок складається з двох поперечних стояків, середника, двох ручок,
тятиви і закрутки. Іноді замість натягування полотна пилки закруткою застосовують
гвинт з гайкою, з'єднаний з дротяною тятивою. Залежно від
призначення і форми зубців лучкові пилки поділяють на поперечні,
поздовжні (розпускні), дрібнозубі (шипові)
і викружні.
1 – пилкове полотно; 2
– поперечник; 3 – тятива; 4 – закрутка; 5 – середник; 6 – ручка.
Поперечні пилки призначені для поперечного розпилювання. Зубці
мають форму рівнобедреного трикутника, 5—6 мм заввишки, крок 4—5 мм, кут загострення 65—80°. Напилок
при заточуванні ставлять під кутом
45—80° до полотна пилки.
Поздовжні (розпускні) пилки призначені для поздовжнього
розпилювання дощок (в розмашку). Зубці мають форму косокутного
трикутника, 6 мм
заввишки, крок 5—6 мм, кут загострення 40— 50°, заточування пряме (90° до
полотна пилки).
Дрібнозубчасті (шипові) пилки
застосовують для поперечного
розпилювання і торцювання деталей, а також для запилювання шипів і провушин. Зубці мають форму
прямокутного трикутника, 2—4 мм
заввишки, кут загострення 60—80°, заточування косе (75—80° до полотна пилки).
Викружні пилки застосовують для криволінійного і фігурного розпилювання. Зубці мають форму
прямокутного трикутника, 2—3 мм заввишки, крок 2—4 мм, кут загострення 50—85°,
заточування пряме.
Ножівки
бувають різних видів (рис. 7).
Рис. 7. Ножівки:
а - вузька; б - широка; в - з обушком; г - ножівка-вимірювач; д – наградка.
Широкі ножівки призначені для розпилювання дощок поперек
волокон та плитових матеріалів. Зубці мають форму рівнобедреного трикутника, 3—6 мм заввишки, крок
4—6 мм, кути різання і заточування в цих
пилках аналогічні залежно від форми зубців.
Вузькі ножівки застосовують для випилювання криволінійних наскрізних отворів у щитових деталях.
Зубці мають форму прямокутного
трикутника, 2—4 мм заввишки, крок 3—4 мм, кут загострення 50—80°,
заточування пряме.
Ножівки з обушком призначені для неглибокого пиляння і
підганяння виробів під час складання їх. Зубці мають форму рівнобедреного
трикутника, 2—3 мм заввишки, крок 2—3 мм, заточування косе
(75—80° до полотна пилки).
Ножівку-вимірювач, крім розпилювання,
можна використовувати як вимірювальну лінійку.
Наградки призначені для неглибокого пропилювання пазів під вузькі шпунти і шпонки. Зубці мають форму
рівнобедреного трикутника, 2—3 мм
заввишки, крок 2—3 мм, заточування косе.
Крім того, при ручному розкроюванні струганого шпону
застосовують фанерні пилки. Зубці їх дуже дрібні, мають форму рівнобедреного
трикутника, розміщені по опуклій кромці.
Підготовка ручних пилок до роботи. Щоб забезпечити високопродуктивну
працю І відповідну якість деталей, пилки треба добре налагодити і нагострити.
Перед налагодженням полотно пилки очищають від бруду, іржі і смоляного нальоту
ганчіркою, змоченою в гасі. Спочатку вирівнюють полотно пилки легкими
ударами на рівній чавунній або сталевій плиті. Вирівнювати його можна і в лещатах
з мідними або алюмінієвими пластинками; легенько стиснувши
між ними полотно пилки, протягують його. Після вирівнювання
прорізають напилком між зубцями пазухи і вирівнюють профіль і висоту зубців,
тобто їх фугують. Для фугування застосовують спеціальний пристрій, який
складається з
дерев'яної колодки з проріззю для полотна пилки і круглого отвору, куди
вставляють тригранний напилок. Цей пристрій рухають по зубцях пилки (або навпаки), вирівнюючи вершини
зубців пилки по висоті. Всі зубці повинні мати однакову форму і висоту. Після
профуговування зубці розводять і гострять.
Щоб полегшити хід пилки в пропилі, а також зменшити
витрати сили на різання, її зубці розводять спеціальними розводками (рис. 8). При цьому
спочатку відгинають одну половину зубців в один бік через один зубець, а другу
— в протилежний. Величина розводу всіх зубців пилки має бути однаковою. В разі
неоднакового розводу пилку тягне вбік, і досягти рівномірного пропилу не
можна. Крім того, менш відігнуті зубці не братимуть участі в пилянні, а
більш відігнуті працюватимуть з перевантаженням, і пилка швидко
затупиться.
Рис 8. Розводки
для пилок:
а - прості з упором; б - щипкова;
в - дискова однобічна з упором;
г - дискова
двобічна;
д - універсальна
Для розведення зубців полотно пилки затискають у
спеціальні лещата. Залежно від висоти зубців кожен з них відгинають
убік для сухої твердої деревини на 0,25—0,50 мм, для м якої деревини — на
0,5— 0,8 мм, але не
більше ніж на половину товщини полотна. Правильність розведення
зубців перевіряють шаблоном, який прикладають до полотна пилки
і проводять по вінцю зубців спочатку з одного, а потім з другого
боку.
Після розведення пилку загострюють тригранним або
ромбічним напилком з дрібною насічкою. Щоб заточити полотно пилки, її затискують
в лещата, як і при розведенні. Гострять пилку через зубець: спочатку проходять
напилком з одного боку пилки, потім її повертають другим боком
до себе і гострять пропущені зубці. Натискувати треба рівномірно і несильно, бо
від сильного натискування утворюються великі задирки і пилка нагрівається.
При зворотному русі (на себе) напилок трохи піднімають.
Якість полотна пилки можна перевірити. Для цього його
згинають так, щоб воно утворило правильне коло; простукування нігтем по полотну
повинно давати чистий і рівний звук. Якщо при цьому буде деренчання, то
це означає, що полотно пилки має тріщини.
Переконавшись у справності полотна, його закріплюють у
лучок. У пилку для поперечного розпилювання лучок ставлять під кутом 30 - 35° до
полотна пилки, для поздовжнього — трохи більше за ширину відпилювання
брусків, а в розпускних — навіть під кутом 90°. Полотно пилки по
всій довжині має бути в одній площині. Це перевіряють на око з боку
спинки. Натягують полотно до такого стану, щоб пальцями рук не
можна було вивести його з площини натягнення. Якщо для натягування пилки застосовують
закрутку, то кінець не повинен виходити за
розпірку, бо вона може зачепитись за розпилюваний матеріал і зіскочити з
розпірки. Це може призвести до розкручування тятиви і навіть до
розривання полотна пилки.
Прийоми
пиляння ручними пилками. Перед тим як почати пиляння ручними
пилками, роблять попередню розмітку. При поперечному пилянні
лучкову пилку беруть правою рукою за стояк-поперечник вище від ручки, а
лівою підтримують розпилюваний матеріал (краще матеріал
ставити до упора). Корпус робітника має бути майже нерухомим і трохи
нахиленим вперед — під кутом 80°. Пиляють по рисці попередньої
розмітки правою рукою під невеликим нахилом. Щоб пропил не відхилявся
від риски, по напрямку її до полотна пилки прикладають ніготь або суглоб великого
пальця. Для безпечності їх прикладають вище
від зубців. Запил роблять плавними рухами пилки до себе. Після утворення
невеликого заглиблення (пропилу) пилкою рухають рівномірно, але вже швидше (60—80 разів за хвилину).
Допилюючи відрізок дошки чи бруска,
його підтримують лівою рукою, сповільнивши при цьому рух пилки, щоб не
обламався кінець дошки і не утворився викол.
При поздовжньому пилянні дошку або брусок кладуть
горизонтально на верстат і закріплюють струбциною так, щоб
відпилювана частина звисала з верстата. Пилку тримають вертикально правою рукою
за ручку, а лівою — за кінець стояка. Пиляють, трохи натискуючи на пилку при русі її
донизу; при русі пилки вгору (холостому) зубці пилки відводять від дна
пропилу. При затискуванні пилки стінками пропилу в нього
вставляють клинок. Для розпилювання довгих дощок вздовж волокон
застосовують верстатні підставки.
Пиляти вздовж волокон можна і при вертикальному
закріпленні матеріалу у верстаті. Пилку ставлять на риску і повільними
короткими рухами до себе роблять запил. Після утворення запилу пиляють на всю довжину
полотна пилки, тримаючи пилку в правій руці, а лівою підтримують
розпилюваний матеріал. Рух пилки повинен бути горизонтальним.
Корпус і ліва рука в процесі пиляння мають бути майже нерухомі.
Різання відбувається при русі пилки від себе. При всіх видах пиляння
натиск на полотно має бути рівномірним. Надмірний натиск призводить
до скривлення пропилу, а іноді й до поламання пилки.
Викружні пилки застосовують для випилювання криволінійних
заготовок. Процес різання і прийоми пиляння аналогічні поздовжньому розпилюванню.
Завдяки вузькому полотну викружних пилок ними можна випилювати по кривих лініях.
Ножівки і наградки застосовують значно рідше, але й ними
можна виконувати різні види розкроювання. Для торцювання брусків під кутом 90° або
запилювання їх на «вус» під кутом 45° слід застосовувати стусло (ящик
для запилювання).
Для якісного і продуктивного розкроювання потрібно суворо
дотримуватись описаних вище прийомів праці, правильно організувавши при цьому
робоче місце. Для цього на робочому місці слід мати лише ті пилки, які
будуть потрібні під час роботи; не варто ставити пилки на , верстат,
краще вішати їх на стіну, зубцями до неї. Після закінчення роботи полотно
пилки зубчастим вінцем повертають до розпірки, а при перенесенні
— обвивають тканиною.
Щоб підвищити продуктивність праці, дошки розкроюють не
по одній, а цілими пачками. Це не тільки економить час, а й спрощує розмічування.
5. Стругання
деревини ручними інструментами
Струганням називають
процес різання, при якому площина різання збігається з оброблюваною
поверхнею. Струганням надають деталям правильної форми і розмірів, які зазначені
на кресленні. Крім того, поверхня стає рівною, чистою і гладенькою. Стругають
деревину ручним і механізованим способами, дістаючи плоскі і криволінійні поверхні.
Для ручного стругання деревини застосовують рубанки
(струги), які залежно від призначення можуть бути різними за
конструкцією, проте загальний принцип їхньої роботи однаковий.
Розглянемо будову одного з найбільш поширених рубанків
(рис. 9). Він
складається з дерев'яної колодки і клинка, виготовлених з деревини граба, бука, ясена, груші, і із сталевого
ножа з гострим лезом, закріпленого в
колодці за допомогою клинка. Для зручності в роботі деякі рубанки в передній частині мають дерев'яний
ріжок або в задній — ручку. Нижня
частина колодки називається підошвою. Вона повинна бути плоскою для стругання плоских
поверхонь або мати зворотний профіль
оброблюваної поверхні для криволінійних і профільних поверхонь. Для встановлення ножа і виходу стружки в колодці продовбано гніздо (лоток), що звужується до
виходу з підошви до ширини 5—9 мм
(проліт). Передня частина прольоту при струганні створює підпір волокон. Чим проліт вужчий, тим
чистішою виходить поверхня
стругання. Якщо підошва стирається і проліт розширюється, то в передню
частину її вставляють на клеї п'ятикутну вставку з твердої породи
деревини (самшиту, груші, граба). Цим вирівнюють передню частину
прольоту і роблять його вужчим.
Рис.
9. Будова ручного
рубанка:
1- ріжок; 2 - колодка; 3 -
затилок; 4 - підошва; 5 - проліт; 6 - лоток;
7 - заплечики;
8 - щічки; 9 - фаска; 10 - лезо;
11- ніж; 12 - клинок; 13 - вершини
скосу;
14 - скіс
Задня частина прольоту утворюється внаслідок перетину
задньої частини лотка з підошвою. Кут, утворений між ними, називають кутом присадки
ножа, і він завжди дорівнює куту різання. Ніж має щільно прилягати
до площини лотка, щоб в процесі стругання не виникло вібрацій.
Кріпиться ніж за допомогою клинка, який впирається в бокові заплечики на
бокових стінках лотка. Ножі виготовляють з високоякісної
інструментальної вуглецевої термічно обробленої сталі, леза гартують. Ножі
можуть бути суцільними або наварними (із звичайної сталі наварюють
на передню грань ножа по всій ширині робочої частини пластину
високоякісної сталі не менш як 50
мм завдовжки і 1,5—2,0 мм завтовшки).
Усі ручні рубанки поділяють на дві групи. До першої групи
належать рубанки для стругання плоских поверхонь (шерхебель, одинарний і
подвійний рубанок, торцевий рубанок, фуганок, півфуганок, шліхтик, цинубель).
До другої групи належать рубанки для стругання профільних
(фігурних) поверхонь (зензубель, фальцгобель, штабгобель, кальовки,
фігарей, карнизник, галтель, штап, грунтубель, шпунтубель, федергобель, горбач). У
рубанках для плоского стругання стружка
виходить вгору через лоток, а в рубанках для профільного стругання (колодки яких, як правило, вузькі) —
крізь проріз збоку.
Інструменти для стругання плоских поверхонь. Шерхебель (рис. 10, а)
застосовують для грубого стругання заготовок вздовж волокон або під деяким
кутом, особливо коли треба зняти товстий шар деревини. Різальна кромка ножа має
овальну форму і виступає з підошви на 2—3 мм. Це дає можливість знімати
товсту стружку без значних зусиль і без виривів деревини з боків
різця ножа. Однак на виструганій поверхні залишаються жолобкуваті нерівності,
які знімають іншими
рубанками.
Одинарний рубанок (рис. 10, б) призначений для вирівнювання поверхні після стругання шерхебелем або
після розпилювавня матеріалу. Різальна кромка його ножа пряма і тільки
по кутах заркруглена для того, щоб запобігти задирай при струганні деревини. Після стругання одинарним рубанком поверхня стає
рівною, але недостатньо гладенькою.
Подвійний рубанок (рис. 10, б) використовують для зачищення поверхонь і стругання торців. Він дає
гладеньку поверхню завдяки тому, що його ніж складається з двох частин: основний
ніж такий самий, як і в одинарного рубанка, але він має проріз для кріплення другого ножа, який називається стружколамом.
Стружколам ставлять на передню грань основного ножа так, щоб їхні кромки
були паралельні, а відстань від кромки стружколама до леза різця становила 0,5 -1,0 мм. Чим ближче лезо стружколама до леза
різця, тим тонша стружка, а отже, й рівніша поверхня. Проте подвійним рубанком
можна вирівнювати тільки короткі
деталі. Більш удосконаленими є рубанки з
пересувними бобишками, в яких можна регулювати ширину отвору лотка, та рубанки з металевою колодкою, ніж в
яких кріпиться за допомогою гвинта.
Рис. 10. Інструменти для стругання плоских
поверхонь:
а - шерхебель; б - одинарний рубанок; в - подвійний рубанок; г -
фуганок; д - ніж подвійного рубанка; е - цинубель; є - торцевий рубанок: 1 - клинок для
кріплення ножа; 2 - колодка; 3 - ніж;
4 - стружколам; 5 - ручка; 6 - ударна кнопка; 7 - форма різальної кромки.
Фуганок (рис. 10, г) дає таку
саму гладеньку поверхню, як і подвійний
рубанок, бо ножі фуганків також подвійні. Його застосовують для стругання площин і вирівнювання довгих
кромок, особливо припасовуючи їх одну до одної. У передній частині колодки
фуганка зверху вклеєна невисока циліндрична вставка, яка називається ударною кнопкою. Ударяючи молотком по кнопці, вибивають ніж з лотка фуганка. Переривчаста стружка при струганні
довгих поверхонь свідчить про
нерівність поверхні. Таку поверхню треба стругати до появи суцільної
безперервної стружки, яка свідчить про рівність поверхні.
Півфуганок за будовою такий самий, як і
фуганок, тільки менший за розміром. Його застосовують для стругання і
вирівнювання коротших деталей.
Шліхтик — це вкорочений подвійний
рубанок, яким зачищають задири,
завилькуваті місця і торці, які не вдалося вирівняти рубанком або фуганком. Завдяки збільшеному куту
різання (55 - 60°) і меншому прольоту шліхтик знімає тонку стружку і залишає
гладеньку поверхню.
Цинубель — це вкорочений рубанок з одинарним ножем (рис. 10, е).
Його застосовують для вирівнювання площин і надання їм незначної
шорсткості перед облицюванням. Для цього ніж цинубеля на передній
грані має дрібні зубці.
Торцевий рубанок (рис. 10, є)
призначений для стругання торців
деталей, тобто для вирівнювання їх. Ніж з підошви торцевого рубанка виходить косо, що полегшує
стругання і запобігає ви-колам на торцях. Цю операцію можна виконувати і подвійним
рубанком, тримаючи його під деяким
кутом до торця деталі.
Цикля — це стругальний інструмент, що має вигляд сталевої пластини
120 -150 мм
завдовжки, до 60 мм
завширшки і до 1 мм
завтовшки. Різальною частиною циклі є гостре лезо на проточеній кромці, яке наводять
сталевим гладеньким стержнем. Під час роботи циклю ставлять так, щоб лезо було
перпендикулярним до оброблюваної поверхні, тоді вона знімає тоненьку (ажурну) стружку. Циклею
зачищають після стругання подвійним
рубанком або шліфтиком твердих листяних порід.
Інструменти
для стругання профільних поверхонь. Ф а л ь ц г о бел
ь(рис. 11, а) застосовують для вибирання
фальців і чвертей. Підошва
фальцгобеля ступінчаста. Вона має щічку, якою під час стругання притискується
до кромки дошки або бруска, що й визначає ширину фальца. Глибина його визначається виступом, який дає змогу стругати доти, доки поверхня кромки його не впиратиметься
в поверхню дошки або бруска. Ножі
фальцгобелів
13
одинарні,
вони можуть бути прямими або косими. У верхній частині вони тонші на 1 мм, ніж у нижній, кути їх заокруглені.
Стружка вилітає крізь раковину в лівий бік від колодки. Під час
роботи фальцгобелем не має потреби розмічувати фальц, бо його
ступінчаста підошва вибирає виїмку одного й того самого відповідного розміру.
Універсальний фальцгобель (рис. 11,6) дає змогу вибирати фальці різних розмірів. У нього постійна щічка і виступ на підошві замінений пересувними металевими
кутниками 4. Залежно від потрібної
глибини і ширини фальца кутники встановлюють на відповідних місцях і закріплюють гвинтами 1. Для
прорізування вертикальної стінки
фальца з боку колодки закріплений гострокінцевий різець 2. Він врізаний у колодку і виступає з неї гострим
кінцем 5 на поверхню підошви не більш
як на 0,5 мм.
Кріплять різець хомутиком 3, який на протилежному боці має різь і гайку.
Шпунтубель (рис. 11, в) використовують для виготовлення прямокутного
паза (шпунта) на кромках або площинах деталей, що розміщуються на заданій відстані
паза до кромки деталі. Він складається з
двох колодок, з'єднаних між собою гвинтами. Колодки встановлюють залежно
від відстані паза до кромки деталі. Для виготовлення пазів різної ширини потрібний набір ножів по 3 -15 мм.
Федергобель (рис. 11, г) застосовують
для виготовлення на кромці гребеня,
який потім вставляють у паз (шпунт). Він складається з колодки і ножа П-подібної форми або двох
паралельних колодок з окремими
ножами.
Грунтгобель призначений переважно для
виготовлення пазів трапецуватого
перерізу впоперек волокон після того, як паз пропиляно по краях наградкою. Грунтгобель складається
з колодки і вставленого збоку різця у
вигляді загостреного гачка. Різець кріпиться у колодці клином або гвинтом з гайкою. Часто деревину з паза вибирають долотом або стамескою, а грунтгобелем тільки
зачищають дно паза.
Зензубелем (рис. 11, д) відбирають і
зачищають фальці і чверті. За будовою
він простіший від фальцгобеля. Його колодка вузька і висока, а підошва пряма.
Стружка виходить з бокового отвору. Ніж має вигляд лопатки і вставляється в
колодку знизу, хвостиком вгору під
кутом 45 - 50°. Він може бути одинарним і подвійним. Ставлять його прямо до бічної стінки колодки або під деяким
кутом, що значно поліпшує чистоту
поверхні навіть при струганні торців.
а - фальцгобель; б - універсальний фальцгобель; в - шпунтубель; г –
федергобель; д - зензубель;
е - галтель; е -
штабгобель; ж - горбачі з дерев'яними колодками; 1 - гвинт; 2 - різець; 3 -
хомутик;
4 - металевий кутник;
5 - гострий кінець різця; 6 - гвинти; 7 - гайки; 8 - колодка; 9 - планка;
10 - розміщення ножа
пряме; 11 - те саме, косе; 12 - види ножів; 13 - деталь, оброблена штабгобелем.
Галтель (рис. 11, е) використовують
для вибирання жолобків різної ширини
і глибини з різними радіусами заокруглення. Різальна кромка ножа також
заокруглена. Ножі для галтелей можуть бути різної
ширини.
Штабгобель (рис. 11, е) призначений для
заокруглення лицьових кромок
деталей, щитів, брусків і шпатиків, що використовуються для прикриття клейових
швів, зазорів і взагалі для зовнішнього оформлення деталей. Штабгобелі мають колодки різної ширини. Різальна кромка ножа і підошва колодки увігнуті,
лоток є односторонньою виїмкою.
Кальовки застосовують для виготовлення різних фігурних
профілів
на рейках, кромках дощок та рамок. Колодка кальовки подібна до колодки
фальцгобеля, тільки підошва і лезо ножа повинні мати форму, обернену профілю
оброблюваної деталі. Універсальною кальовкою
з двома зустрічними ножами вибирають фігурні профілі з протилежних
кінців на опуклих і вигнутих поверхнях дерев'яних деталей.
Карнизником вибирають у карнизних брусках
і наличниках складні профілі.
Ф і г а р е й призначений для вибирання широкої фаски на
краях товстої дощатої фільонки. Його підошва широка і нахилена до горизонтальної
під незначним кутом, може бути рівною або фігурною. Косий або
профільний ніж може мати ширину до 90 мм.
Горбач (рис. 11, ж) застосовують для стругання опуклих та ввігнутих поверхонь. Його підошва ввігнута або
опукла по всій довжині рубанка, залежно від оброблюваної кривизни поверхні. Ніж
подвійний, як і в подвійних рубанках. Горбачі з дерев'яною колодкою мають постійну кривизну, тому вони менш зручні.
Кращим є горбач з металевою колодкою,
яким можна стругати опуклі і ввігнуті поверхні різної кривизни.
Підготовка ручних рубанків до роботи. Для якісного
стругання треба добре нагострити і правильно налагодити інструменти. Щоб налагодити ніж,
його виймають з лотка, притримуючи великим пальцем, і ударяють
киянкою по затилку колодки (рис. 12) в фуганку легкими ударами по
кнопці. Заточують ніж на точилі з природного каменю або на наждачному крузі до
утворення задирів на передній грані ножа. Правлять ніж на мармуровому бруску
коловими рухами. Кут загострення перевіряють шаблоном, а правильність
заточування леза — кутником і лінійкою.
Ножі інструментів для профільного стругання заточують на
фігурних брусках або напилках відповідного профілю. Правлять на мармурових
фігурних брусках або наждачним порошком з маслом, накладаючи його на
відрізок твердої деревини відповідного профілю. Легше гострити ножі з
наварним лезом, тобто коли на передню грань наварена сталева пластина 1,5 - 2,0 мм завтовшки на висоту
50 - 60 мм.
Такі леза ножів
менше викришуються.
Нагострений ніж ставлять у лоток колодки і закріплюють
дерев'яним клинком. Клинок повинен бути добре підігнаний і щільно притискати
ніж до ложа (кута присадки). Лезо має виступати з підошви колодки рівномірно
(тоненькою ниточкою) без перекосу на 0,2—0,3 мм і тільки в шерхебеля може виступати
до 3 мм.
При зберіганні стругальних інструментів лезо ножа не повинно
виступати з підошви, а навпаки, ховатися в лотку.
Рис. 12. Прийоми розбирання і лагодження рубанків:
а - положення рубанка в лівій руці перед розбиранням; б - прийом розбирання рубанка;
в - перший спосіб подачі ножа
вперед; г - другий спосіб подачі
ножа вперед;
д – кріплення
клинка; е - перевірка виступу
леза ножа.
Прийоми
стругання ручними інструментами. Перед початком роботи ручним
інструментом заготовку треба оглянути, визначити лицьовий бік і
напрямок волокон. Стругати слід тільки по напрямку волокон — це полегшує
працю і дає кращу поверхню. Заготовку кріплять на верстаті за
допомогою гребінок або в лещатах так, щоб вони щільно прилягали до верстата.
Робітник має стояти в півоберта до верстата, корпус трохи
нахилений уперед, ліва нога висунута вперед, паралельно верстатові, а
праву ставлять так, щоб кут між ступнями становив 70 - 80°.
Під час стругання треба правильно і надійно тримати
інструмент і переміщувати його тільки рухами рук. Стругають будь-яким
інструментом на повний розмах рук по прямій лінії. Чим менше рухів корпуса. тим менше
втомлюється робітник. Натискувати на інструмент треба рівномірно, щоб
не заовалити деталь на кінцях, тому на початку стругання заготовки більше
натискують на передню частину колодки, а в кінці — на задню. При русі інструмента
назад частину колодки трохи піднімають, щоб запобігти зашліфовуванню леза
різця.
Якщо із заготовки потрібно зняти товстий шар деревини, то
стругання починають шерхебелем. Остаточно вирівнюють подвійним рубанком або фуганком,
рухаючи їх по поверхні в напрямку волокон, а в завилькуватих і сучкуватих
місцях тримаючи під гострим кутом. Такі місця краще зачищати шліхтиком, а поверхню
деревини твердолистяних
порід можна
циклювати циклями. Рівність площини перевіряють лінійкою,
кутником або двома однаковими за товщиною брусками. Якщо площина
вистругана правильно — грані брусків зіллються в одну лінію, якщо
ні — то вони перетинатимуться. Довгі дошки або бруски фугують, не відриваючи
рубанка від кромки дощок або бруска по всій довжині. Дошки, які склеюватимуться
кромками, краще фугувати попарно. Правильність фугування перевіряють прикладанням сфугованих сторін одна до одної. Між правильно
сфугованими сторонами не повинно
бути зазору. Стругаючи довгі дошки, їх підтримують спеціальними верстатними підставками.
Деталі торцюють торцювальними або подвійними рубанками,
тримаючи їх під деяким кутом до напрямку стругання. Щоб запобігти виколам, деталь
торцюють спочатку з одного боку до середини торця, а потім з другого.
Тонкі бруски торцюють в дінці (спеціальний пристрій) або застосовують
допоміжний брусок, щоб запобігти виколам. За допомогою дінця
торці стругають під прямим кутом, а півторці — під кутом 45°. Якщо
заготовці потрібно надати точних розмірів з усіх боків, спочатку
вистругують площину (створюють базу), а потім до кутника вирівнюють
суміжну кромку. На виструганих площинах рейсмусом відкладають точні розміри по
ширині і товщині. Після цього стругають протилежну площину і кромку.
Прийоми стругання профільними інструментами аналогічні.
Профільне стругання виконують після того, як деталям надано правильної форми,
розмічено їх, видовбано гнізда, висвердлено отвори, запиляно шипи. Тільки
провушини видовбують після вистругування профілів.
6.
Довбання деревини ручними інструментами
Для надання деталям остаточної форми, тобто для
виготовлення з'єднувальних елементів (прямокутних наскрізних і
ненаскрізних отворів і вушок), застосовують долота та стамески.
Долото (рис. 13, а) — це металевий стержень
прямокутної форми, в нижній (робочій) частині якого є різець, а у
верхній — заплечики і конусоподібний хвостик, на який насаджують
дерев'яну ручку, виготовлену з деревини твердолистяних порід (граба,
бука тощо). Лезо різця має пряму різальну кромку, яка утворюється внаслідок перетину
передньої і задньої граней і гостриться так само, як і ножі рубанків. Кут
загострення різця 25 - 35°. Долота бувають 6, 8, 10, 12, 15, 18, 20 мм завширшки, 8-11 мм завтовшки. Долота
можуть бути і вужчими,
їх називають шиповими. Довбання виконують за
зробленою розміткою. Видовбуючи наскрізні
гнізда, розмітку роблять з обох боків. Під час довбання деталь міцно закріплюють у верстаті, а при довбанні наскрізних
гнізд під деталь підкладають дошку
або брусок, щоб не пошкодити кришки верстата. Ширину долота беруть залежно від ширини гнізда. Щоб заглибити до лото в деревину, по його ручці легко ударяють молотком або киянкою, внаслідок цього волокна перерізаються впоперек. Другий удар здійснюють по долоту, поставленому під деяким
кутом до площини в напрямку перерізаних
волокон, при цьому відділяється перша
стружка. Після цього долото знову
ставлять вертикально, а потім під кутом.
Так проходять по
всій довжині гнізда, не змінюючи положення
деталі. Не дійшовши 3 - 4 мм до краю гнізда, долото
повертають фаскою до середини так, як
і при першій стадії довбання. При довбанні наскрізних гнізд спочатку видовбують їх до половини товщини
деталі з одного боку, а потім з
другого. Видовбуючи провушини, у дні їх роблять невеликі заглиблення для щільного прилягання шипа.
а - прийом довбання
долотом; б – стамески.
Стамески (рис. 13, б) дуже подібні до доліт, тільки
значно тонші (3—5 мм). Вони можуть бути плоскими або півкруглими. Ширина плоских
стамесок становить 4, 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 40, 50 мм, півкруглих
— 6, 8, 10, 12, 15, 20, 25, 30, 40мм. Фаска в півкруглої стамески — з опуклого боку. Кут загострення
стамесок 15 - 20°. Стамески і долота гострять так само, як і ножі рубанків
Плоскі стамески застосовують для довбання неглибоких
гнізд у тонких деталях, зачищення їх, обрізування торців, стругання
кромок, зачищення і зняття фасок на кромках деталей і щитів. Півкруглими
стамесками видовбують криволінійні отвори та обробляють криволінійні поверхні.
Стамесками довбають так само, як і долотами, а різання виконують натискуванням
правою рукою на торець ручки, причому ліва притискує лезо до матеріалу і
спрямовує по наміченій лінії. Прийоми роботи стамесками показано на рис. 14.
Працюючи стамескою, не можна підтримувати деталь рукою
перед лезом, стругати до себе, обіперши деталь об груди або коліна. На верстаті стамески і долота ставлять
у лоток і тільки лезом до себе.
Рис. 14. Прийоми роботи стамесками:
а -
підстругування; б - підчищення шипа;
в - зачищування гнізда під
завіси; г - різання по
лінійці;
д - зняття фаски на
торці; е - зняття фаски на поздовжньому
ребрі; е - прийоми зачищування увігнутого
торця; ж - прийоми зачищування опуклого
торця.
7.
Свердління деревини ручними інструментами
Свердління застосовують для виготовлення круглих
(циліндричних) отворів під вставні круглі шипи (шканти), шурупи, болти
тощо. Різальним інструментом для свердління є свердла різних розмірів і конструкцій.
Кожне свердло складається із стержня, внизу якого є різці, а вгорі хвостовик, яким кріплять
свердло в пристрій. Робоча частина свердла може мати один або кілька різців, розміщених по гвинтовій лінії або на кінці свердла.
Види ручних свердел. Ложкове (перове) свердло (рис. 15, а) — це
металевий стержень, який в робочій частині має поздовжній жолобок, що
закінчується гострим звуженим кінцем — лезом. Одна кромка
жолобка (різальна) загострена на всю довжину, друга — тільки спрямовує і
центрує свердло.
Ложкові свердла працюють при натискуванні на них зверху.
Вони не викидають стружку і тому їх доводиться в процесі роботи час від часу
витягувати
з отвору і вичищати. Якщо цього не робити, то свердло швидко
нагріватиметься і може зламатись. Оскільки шорсткість отворів, висвердлених
ложковим свердлом, не висока, то його застосовують рідко (отвори під болти, нагелі, шурупи
тощо). Діаметр цих свердел 1,5 - 15,0 мм.
Рис. 15. Свердла:
а - ложкове; б - завиткоподібне; в - шилове;
г - центрове; д - гвинтове; е - спіральне; ф - пробкове;
ж - зенкувальне; з, і, к - спіральні для свердлильних
верстатів.
Завиткоподібне свердло (рис. 15, б) подібне до ложкового і тільки закінчується завитком, який
утворює центруючий кінець,
угвинчуючись в деревину, втягує за собою гвинтоподібну канавку стержня, яка частково викидає стружку. Недоліком
цього свердла є те, що його тонкий кінчик часто ламається, а гострити його
важко. Завиткоподібні свердла
застосовують так само, як і ложкові, діаметри їх такі самі.
Шилове свердло (рис. 15, в) має форму
тригранника. Ним висвердлюють
отвори під шурупи.
Центрове (центроперове) свердло
(рис. 15, г)
у робочій частині має вигляд лопатки з шилоподібним центром і дорожником,
що підрізає деревину по колу
висвердлюваного отвору і плоского різця, який знімає підрізану деревину по колу
у вигляді гвинтової стружки. Радіус дорожника дещо більший від радіуса різця і
дає можливість висвердлювати отвори з досить чистими стінками.
Центрове свердло працює тільки обертаючись в один бік при
натискуванні на нього зверху. Його використовують для висвердлювання неглибоких
отворів, бо воно стружки не викидає. Діаметри цих свердел 12—15 мм.
Гвинтове свердло (рис. 15, д) — це стержень, 2/3 довжини якого є гвинтом, що закінчується двома
різцями. Центром гвинтового свердла
є конусоподібний гвинтик, який під час свердління втягує свердло в деревину, тому при свердлінні
натискувати на нього майже не
18
потрібно.
У процесі свердління за допомогою витків гвинта стружка викидається на поверхню
деревини, що дає можливість висвердлювати досить глибокі і досить чисті отвори.
Ці свердла застосовують для висвердлювання різноманітних отворів діаметром 6 - 40 мм.
Спіральне (шнекове) свердло
(рис. 15, е) має аналогічну будову і розміри, але тільки з однією
спіраллю. Воно викидає стружку і
застосовується там, де й гвинтове.
Пробкове свердло (рис. 15, є) має стержень, робоча частина якого закінчується сталевою циліндричною
коробкою з діаметральною
перегородкою. Нижня кромка стінки коробки підрізує деревину по колу, а діаметральна перегородка —
плоским різцем. Часто по коловому
підрізувачі для полегшення різання роблять зубці, як у пилки. Пробковими свердлами висвердлюють сучки,
які потім залатують пробками
(вставками). Діаметр пробкових свердел 15 - 50 мм.
Зенкувальне свердло (рис. 15, ж) у робочій частині має вигляд конуса з поздовжніми канавками на бічній
поверхні в напрямку до центра.
Зенкувальне свердло призначене для конічного розсвердлювання верхньої частини готових отворів під
головки шурупів. Діаметри цих свердел
10 - 30 мм.
Працюючи на свердлильних верстатах, застосовують спіральні свердла (рис. 15, з, і, к). Свердла
гострять на наждачних брусках або дрібними напилками різних форм залежно від форми різця. Бічні різальні кромки застосовують тільки
зсередини. Під час гострення треба стежити, щоб не зменшився діаметр свердла.
Прийоми роботи ручними свердлами. Для
висвердлювання отворів свердлу надають обертового руху за допомогою
дерев'яної ручки, що кріпиться у верхній частині свердла, коловорота або
інших пристроїв. У
меблевому виробництві найширше застосовують коловорот.
Висвердлюючи отвори, деталь кріплять у верстаті. Центр
свердла ставлять точно в центр наміченого отвору. В усіх випадках вісь
обертання коловоротів (або дрелі) має збігатися з віссю висвердлювання отвору,
тобто свердло має бути під прямим кутом до площини, в якій висвердлюють
отвір (рис. 16). При вертикальному розміщенні свердла лівою рукою тримають коловорот за
ручку-головку, а правою — за ручку на
колінчастому стержні. Висвердлюючи горизонтально отвори, ручку-головку впирають у корпус, підтримуючи її
лівою рукою. Якщо висвердлюють
наскрізні отвори, то на місці виходу свердла під деталь підкладають щільно
притиснутий брусок, щоб запобігти виколюванню. У процесі роботи коловорот та інші пристрої треба натискувати плавно і
рівномірно. Під час висвердлювання наскрізних отворів неможна перевіряти вихід свердла з деревини.
Рис. 16. Свердління коловоротом:
а - вертикальне; б –
горизонтальне.
8. Ручний електрифікований і пневматичний інструменти
Електрифікованим інструментом (малою
механізацією) називають такий ручний інструмент, в якого різці
приводяться в рух від електродвигуна, а весь інструмент переміщується
робітником вручну. Завдяки компактності і невеликій масі (5 - 15 кг) електроінструментів їх
застосовують там, де не можна використати деревообробні верстати (в ремонтних і монтажних роботах, а
також частково в складальних).
У деревообробній промисловості застосовують такі
електроінструменти: електропилки (ланцюгові, стрічкові і дискові),
електрорубанки, електрофрезери,
електродовбачі, електросвердла, електрошліфувальні апарати, електрошуруповерти, електроточильні прилади. Всі ці електроінструменти складаються з трьох основних
частин: електродвигуна, корпусу і різального інструмента.
У нерухомому статорі електродвигуна, який часто є
корпусом електроінструмента, обертається циліндричний ротор, до якого
інколи кріплять різальний інструмент. Вал ротора закріпляється в
корпусі на підшипниках.
Корпус скріплює всі частини механізмів, захищаючи їх від
зовнішніх пошкоджень і забруднення. На корпусі розміщені ручки, пусково-зупинні
кнопки, опорні панелі, напрямна лінійка, захисні та інші пристрої.
Різальні інструменти здебільшого кріпляться на валу
електродвигуна: електропилки насаджують на вал, а електросвердла — в патрон, що є на
кінці вала. При безпосередньому кріпленні різального інструмента на вал
електродвигуна кількість обертів у них однакова. Якщо кількість обертів
різального інструмента треба зменшити, то в корпус електродвигуна ставлять
шестеренчастий механізм-редуктор. У таких електроінструментах різці кріпляться
на валу редуктора.
Оскільки двигуни ручних електроінструментів живляться
трифазним струмом, для ввімкнення їх у звичайну освітлювальну мережу застосовують
прилад-перетворювач, розроблений за пропозицією С. М. Михайлова. Цей прилад дає змогу
включати в освітлювальну систему напругою 220 В ручні електроінструменти
з електродвигунами, обмотка яких з'єднана зіркою потужністю 0,375 - 0,8 кВт
(редукторна дискова пилка И-78, електрорубанки И-24, И-25, електрофрезер
И-56, електросвердла И-27, И-29,
електродовбач И-11, електроточило Й-138 та ін.).
Дискові електропилки можуть бути безредукторними і редукторними.
Безредукторна дискова пилка И
- 20 (рис. 17, а) складається з електродвигуна, опорної панелі,
передньої ручки, нерухомої і рухомої
частин кожуха, шарніра і пилкового диска, який насаджено на виступний кінець
ротора електродвигуна. За допомогою спрямовуючого сектора пилковий диск разом з
передньою частиною електродвигуна може підніматись і опускатись на потрібну
глибину пропилу. Частота обертання пилки становить майже 2900 об/хв, маса пилки -
майже 14 кг.
Рис. 17. Електричні дискові
пилки:
а - безредукторна електропилка И-20; б - редукторна електропилка И-78;
1 - передня ручка; 2 - нерухома частина кожуха; 3 - задня ручка; 4 - електродвигун; 5
- опорна
панель; 6 - шарнір; 7 - рухома частина кожуха;
8 - пилковий диск; 9 - лінійка; 10 - кронштейн з дуговими напрямними для косого
пропилу; 11 - напрямні глибини пропилу; 12 - гвинт регулювання глибини пропилу;
13 - ковпак; 14 - ручка; 15 - живильний кабель.
Редукторна дискова пилка И - 78
(рис. 17, б) відрізняється від
безредукторної тим, що в неї пилковий диск кріпиться на валу редуктора, а це дає змогу регулювати
кількість обертів різального
інструмента і глибину пропилу до 90
мм. Будова її подібна до безредукторної, а всі додаткові вузли показано на рис. 17, б.
Різальним інструментом для дискових електропилок є
пилкові диски діаметром до 250 мм з нарізаними зубцями відповідно до
напрямку різання (косокутні для поздовжнього і рівнобедрені або рівностороннг
для поперечного). Перед установленням пилкові диски розводять, гострять і
перевіряють справність їх.
Дисковими електропилками
розкроюють деревину вздовж і впоперек
волокон, а також під будь - яким кутом до них. Крім того, ними можна вибирати чверті, нарізувати пази та шипи,
Прийоми
роботи дисковими електропилками. У процесі
роботи електропилку насувають на розпилюваний матеріал вручну плавно і
рівномірно без перекосів, спираючи її на матеріал опорною панеллю корпусу.
Пилковий диск має йти точно по лінії розпилу. В разі зупинення диска пилки від
перевантаження (заїдання) його відтягують да себе
і дають розкрутитись до повної кількості обертів і потім знову насувають на матеріал, продовжуючи розпилювання.
Потрібно стежити також за тим, щоб під опорну панель не
потрапила тирса, бо це може призвести до перекосу панелі і нахилу диска пилки. Час від
часу слід перевіряти надійність кріплення диска чи інших рухомих
частин.
Дискові електропилки можна використовувати як
стаціонарне устаткування. Для цього електропилку повертають панеллю вгору і закріплюють на
верстаті так, щоб панель була на одному рівні з площиною кришки
верстата В цьому випадку розпилюваний матеріал подається на
пилку
Різноманітні криволінійні заготовки з дощок і фанери
випилюють стрічковими
електропилками та електролобзиками.
Ручні електрорубанки. Фрезерування деревини електрорубанками
здійснюють при криволінійному русі двох або чотирьох ножів, розміщених на
робочому валу.
Найширше застосовують електрорубанки И-24 з двома ножами
та И-25 з чотирма ножами.
Електрорубанок И-24 (рис. 18) складається
із статора 1Г коробки
вмикання 2, опорної панелі 3, напрямної лінійки 4, різального інструмента (ножа) 5 і ротора 6, який
є робочим валом. Цим рубанком можна стругати деталі до 100 мм завширшки, знімаючи
шар до-2 мм завтовшки. Потужність електродвигуна 0,4 кВт.
Електрорубанок И-25 за будовою такий
самий, як і И-24Г але
значно компактніший. Ширина фрезерування 60 мм при товщині знятого шару 1,5 мм.
Рис. 18.
Будова електрорубанка:
1 - статор; 2 - коробка вмикання; 3 - опорна панель; 4 - напрямна лінійка; 5 - ніж;
6 – вал.
Потужність електродвигуна 0,13
кВт. Маса рубанка 7 кг. Різальним інструментом є
ножі з однобічним заточуванням (як у
ножах ручних рубанків). Електрорубанки працюють від освітлювальної електромережі напругою 220 і 127 В.
Підготовка та прийоми роботи електрорубанками. Перед
початком роботи перевіряють кріплення рухомих частин електрорубанків, гостроту різців, а також регулюють
товщину шару, що знімається. Для цього
задню опорну панель ставлять на рівні кола, що описують закріплені різці на
валу, а передню піднімають вище від задньої на товщину знятого шару (0,5 -1,5 мм).
Гострять ножі електрорубанків електроточильними
приладами И-26 та И-121. Однакові ножі за розмірами і масою кріплять на робочий
вал притискними
планками і болтами, які
затягують від середини до країв. Робочий вал з ножами має бути
відбалансований. Для цього електро-рубанок
вимикають з електромережі і робочий вал повільно повертають рукою до повного зупинення. Якщо вал з ножами
щоразу зупиняється в одній і тій самій
точці без коливань, то він відбалансований.
Підготовлений інструмент ставлять на край оброблюваного
матеріалу так, щоб ножі не доторкались до його поверхні і, ввімкнувши
електродвигун, рухають рубанок вперед по оброблюваній поверхні. Подача рубанка
має бути рівномірною без натискування, бо воно здійснюється
самою вагою рубанка.
Електрорубанок И-24 можна застосовувати як стаціонарний
фугувальний верстат (якщо оброблювані деталі легші, ніж увесь електрорубанок). Для
цього електрорубанок кріплять на верстаті або спеціально
виготовленому підверстаччі шурупами або болтами на чотирьох ніжках, що є у
верхній частині корпусу. Матеріал подають по панелях електрорубанка
плавно назустріч обертанню різців. Натискувати на деталь треба рівномірно,
тримаючи руки над панелями (столом), а не над ножами. Під час фрезерування
довгих деталей застосовують додаткові упори, а коротких — колодки-штовхачі.
Щоб одночасно фрезерувати дві суміжні сторони (площини і
кромки), іноді використовують два електрорубанки. Один розміщують горизонтально,
а другий — під потрібним кутом до першого. Це значно підвищує
продуктивність праці при роботі електрорубанками.
Ручні
електрофрезери. Електрофрезерами можна фрезерувати, свердлити, довбати,
зарізувати шипи і провушини та виконувати ряд інших операцій
(залежно від закріпленого інструмента).
Електрофрезеру И-56 надає руху електродвигун, вал ротора
якого одночасно є шпинделем. На нижньому кінці вала є конусний отвір, в
який вставляють відповідний різальний інструмент, що закріплюється
гайкою. Різальний інструмент піднімають і опускають разом з
корпусом за допомогою спеціального підіймального пристрою — ведучої
шестерні, закріпленої на валу маховичка, яка своїми зубцями вчіплюється із
зубчастою рейкою, закріпленою на корпусі електродвигуна. При повертанні
маховичка зубчаста шестерня переміщаєабо вниз зубчасту рейку і з'єднаний з
нею корпус фрезера. При повертанні маховичка за годинниковою стрілкою
корпус фрезера плавно опускається, а проти годинникової стрілки — піднімається
разом з різальним інструментом. Підіймальний пристрій закріплюється у відповідному
положенні за допомогою стопорного пристрою. Електрофрезер переміщують
вручну, для чого він має дві ручки.
Електрофрезер може бути використаний як ручний
інструмент або як стаціонарний верстат. При стаціонарному його
використанні застосовують спеціальну підставку залежно від виду операцій.
Різальний інструмент для електрофрезера добирають залежно
від виконуваних операцій. Перевіривши його справність та гостроту і переконавшись у
відсутності дефектів, інструмент кріплять на вал або в патрон. Після цього
роботу електрофрезера перевіряють на холостому ходу. І тільки в тому разі, якщо
не помічено будь-яких недоліків, розпочинають роботу електрофрезером.
Інструмент плавно переміщують по надійно закріпленій деталі. Режим роботи
має бути повторно-короткочасним,
бо безперервне навантаження призводить до нагрівання і виходу з ладу електродвигуна.
Ручні електросвердла. Отвори різних діаметрів під болти,
шканти і шурупи висвердлюють
електросвердлами різних типів.
Найбільш поширені електросвердла
И-27,
И-90 та електрошуруповерт И-62.
Електросвердлом можна висвердлювати отвори діаметром до 26 мм на глибину
до 350 мм.
Потужність електродвигуна цього свердла становить 0,6 кВт, шпиндель його
обертається з частотою 500 об/хв. Швидкість подачі має бути 0,1—0,7 м/хв
залежно від діаметра отвору (більший діаметр — менша подача і навпаки).
Перед початком роботи електросвердло встановлюють опорним
кінцем на оброблюваний матеріал так, щоб центр свердла збігався з центром
наміченого отвору. Корпус опускається по колонках, стискуючи пружини, і свердло
під дією гвинтового центра саме врізається в деревину.
У процесі роботи свердло треба подавати рівномірно і
стежити за виходом стружки, бо
наявність її
в отворі призводить до зменшення обертів свердла і нагрівання електродвигуна. В
таких
випадках треба зменшити або зовсім припинити натискування на свердло і
дати можливість стружці, що накопичилася, вийти з отвору. Якщо і цього недостатньо,
електросвердло треба трохи підняти, а то й зовсім витягнути і очистити.
Після цього знову продовжують свердління. По закінченні свердління корпус під
дією пружини піднімається вгору. Електросвердлом И-27 можна працювати і без
колонок, тоді глибина свердління значно збільшується.
Електросвердло И-90 (рис. 19) складається з електродвигуна, редуктора, робочого шпинделя з патроном на кінці для кріплення свердла. Всі механізми розміщені в корпусі з
ручкою, на якій є кур ковий вимикач.
Для свердління застосовують гвинтові
свердла діаметром до 8мм; глибина отворів до 200мм. Підготовлений до роботи інструмент ставлять у намічену на деталі точку для висвердлювання отвору.
Після цього вмикають електродвигун
і, плавно натискуючи на рукоятку,
подають свердло в деревину. Наступний процес свердління аналогічний свердлінню
свердлом И-27. При виході свердла з деревини натиск на свердло зменшують, щоб не утворилося відколів. Електросвердло
И-90 може бути використане для шліфування і полірування. Для цього в шпиндель електросвердла замість
свердла кріплять потрібний
інструмент.
Рис. 19
Електросвердло:
1 - шпиндель, 2 - корпус, 3 - рукоятка; 4 - кабель; 5 - курок.
Електрошуруповерт И-62 працює аналогічно
свердлам. Він складається з
електродвигуна, вміщеного в алюмінієвий корпус з рукояткою, і редуктора для
зменшення кількості обертів шпинделя. Шпиндель
електрошуруповерта має кульковий замок, що дає змогу швидко і надійно кріпити викрутку.
Електрошуруповерт призначений для загвинчування шурупів
діаметром до 6 мм
в основному при складальних роботах.
Під час роботи електрошуруповерт тримають правою рукою за
рукоятку, а лівою підтримують корпус для надання йому стійкості. Кінець
викрутки вставляють у шліц головки шурупа. Після цього середнім пальцем
натискують на курок вимикача і вмикають електрошуруповерт,
натискуючи на рукоятку інструмента. При досягненні відповідної сили
затягуючого моменту на головці шурупа спеціальний механізм автоматично
відключає інструмент.
Нині у меблевій промисловості широко використовують
більш ефективний і безпечний пневматичний інструмент (ГОСТ 12633—90).
Для обробки деревини різанням застосовують пневматичні
рубанки ПР-60 (ширина заготовки 60
мм з частотою обертання 6000 об/хв), фрезерувальні
машини ПМП-1 та ПМП-2 (ширина заготовки відповідно 40—55 і
70—85 мм при частоті обертання фрез 3000 та 6350 об/хв).
Отвори під шурупи, шканти і стяжки свердлять
пневматичними свердлильними машинами ИП1009, ИП1010, ИП1011, ИП1104 з
максимальним діаметром свердла 9 мм.
Для закручування шурупів з діаметром гвинта 0,4—1,2 мм
застосовують пневматичні викрутки ШП4/ЗОА, ПВ800, ПО350 з частотою обертання при холостому ходу
відповідно 1600, 800 та 350 об/хв.
Для шліфування деревини і полірування лакофарбових
покриттів призначені
торцеві ТШ-1 і радіальні И-44А пневматичні шліфувальні машини, оснащені шліфувальними кругами діаметром 150 та 125 мм з частотою обертання відповідно 4500 та 5000
об/хв, а також машина ППМ-2М, яка
має шліфувальну головку.
Пневматичним пістолетом ППД-18 забивають в деревину і
деревні матеріали шпильки та П-подібні скоби. Його продуктивність 500 шг./хв.
Рис. 20 Шліфу вальні колодки:
а - з
гумовою підошвою, б -
обтягнута повстю і шкуркою; в - із
затискним пристроєм: 1 -
завіси, 2 - шкурка; 3 - затискач; 4 – замки.
Для вприскування клею на основі полівінілацетатної
дисперсії (ПВАД) у пази і провушини деталей меблів використовують установку УП6, а для нанесення
клею-розплаву — УКР-Б.
Для забивання шкантів з одночасним вприскуванням клею в
просвердлені отвори в торцях і пластах меблевих щитів застосовують пневматичну установку УП5.
Для кріплення тканини до дерев'яних деталей скобами
призначені пневматичні пістолети ПМС-1-3-14, які випускають
експериментальні майстерні УкрНДІМОД.
Різновиди пневматичних інструментів постійно
збільшуються, вдосконалюються, що підвищує продуктивність праці на
різноманітних складальних
роботах.
Шліфування
деревини ручним та електрифікованим інструментами. Поверхні деревини після стругання і навіть
після циклювання вигладжують шліфувальними шкурками різних номерів, які
виготовляють на полотні або на папері.
При ручному шліфуванні шліфувальну шкурку намотують на
спеціальні колодки (рис 20), на площини яких наклеєно повсть, або застосовують
інші пристрої.
Щоб полегшити працю, для шліфування застосовують
електрошліфувальний інструмент
И-106, на
барабани якого надіто шліфувальну стрічку на полотняній основі. Шліфувальна
стрічка притискається до поверхні, яку шліфують, опорною плиткою
Інструмент насувають на поверхню деталі у напрямку волокон деревини
Дрібні деталі краще шліфувати, коли інструмент повернений стрічкою набік або
вгору.
Техніка безпеки під час роботи електроінструментами.
Перед початком роботи перевіряють справність захисних засобів, струмопровідних пристроїв,
заземлення, а також надійність кріплення різального інструменту. Різальний
інструмент завжди має бути гострим.
Вмикати інструмент слід тільки перед початком роботи, а
після закінчення
роботи відразу ж вимикати з електромережі. Насувати інструмент треба плавно, без ривків. Не можна відходити
від електроінструменту, поки він
зовсім не зупиниться Забороняється зупиняти електроінструмент сторонніми
предметами. Навантаження на інструмент повинно
відповідати його технічній характеристиці.
Запитання і завдання для повторення.
1.
Як обладнати робоче місце столяра?
2. Які ви знаєте види
розмітки, в чому їхнє значення та які інструменти застосовують для
розмічування?
3. Опишіть різець, його
форму. В чому полягає суть різання?
4. З яких елементів
складається різець?
5. Які кути утворюються
при різанні деревини?
6. Які фактори впливають
на силу і якість різання?
7. Які пилки
застосовують для різання
деревини?
8. Як підготувати ручні пилки до роботи?
9. Яким інструментом здійснюють
стругання?
10. Як підготувати
стругальні інструменти до роботи?
11. Якими інструментами
роблять круглі отвори?
12. Де застосовують
електроінструменти і яке їхнє значення?
13. З яких основних частин
складаються електроінструменти?
14. Які
електроінструменти застосовують під час
виготовлення меблів?
15. Де застосовують пневматичні
машини? Які їхні переваги?
16. Які основні правила техніки безпеки під час
роботи електроінструментами?
